Proceso de producción de los asfaltos

Las mezclas asfálticas o aglomerados son de gran utilidad en el ámbito de la construcción, pues desde hace décadas es el elemento principal que se utiliza para la elaboración y el acabado de las calles, pistas y carreteras prácticamente en todas partes del mundo, pues este material permite dar forma y estructura a la superficie, siendo lo suficientemente resistente para soportar el tránsito de los vehículos, pero al mismo tiempo flexible y suave (sobre todo durante su aplicación) para permitir su rodamiento.

Los asfaltos son mezclas de gran importancia y utilidad, sin embargo, como sucede en la mayoría de los casos, pocos se interesan en los procesos que se deben llevar a cabo para su producción. No obstante, conocer de manera general el proceso que se realiza para fabricar las mezclas asfálticas puede ser de gran ayuda, sobre todo para determinar su utilidad en uno u otro campo.

Como ya se ha especificado en un artículo anterior, existen diferentes tipos de mezclas asfálticas, cada una con propiedades diferentes que la hacen ideal para un tipo de acabado u otro y para su uso en un lugar o en otro. Asimismo, en la ocasión anterior se especificó que dentro de la variada tipología de aglomerados, existen dos grandes grupos que se clasifican según su proceso de producción: mezclas asfálticas en caliente y mezclas asfálticas en frío.

Mezcla asfáltica en caliente:

Como su nombre lo indica, para la producción de este tipo de asfaltos es necesaria la aplicación constante de calor y su vaciado, extendido y compactado se realiza mientras la mezcla aún se encuentra caliente. La mayoría de tipos de aglomerados tienen un proceso de producción en caliente, siguen un proceso estricto de preparación y una vez terminado el procedimiento, la mezcla debe cumplir con ciertos parámetros de calidad para asegurar su efectividad.

Existen dos diferentes procedimientos que se utilizan para el preparado de esta mezcla, que son mediante el uso de una planta de dosificación o una planta mezcladora de tambor. La diferencia es que con la primera planta el proceso es gradual y la combinación de elementos se realiza de manera dosificada, mientras que en la segunda la combinación es un proceso continuo. A pesar de sus diferencias, el procedimiento general para la preparación de la mezcla en ambos casos es muy similar.

El primer paso es el almacenamiento y alimentación de agregado en frío. Esta parte del proceso se refiere a la incorporación de los materiales que forman parte de la mezcla, que siempre son por lo menos tres: un agregado pétreo, un ligante asfáltico y un polvo mineral llamado filler. Dependiendo del tipo de mezcla requerida, se pueden agregar otros aditivos.

Este primer paso es de suma importancia y debe ser muy preciso en lo que se refiere a la proporción de cada material, pues de esto depende su consistencia, calidad, características y en consecuencia el uso que se le dará. Para facilitar el proceso, las plantas cuentan con sistemas de distribución e incorporación del material que se programan de manera que la proporción sea la ideal según las necesidades del productor.

Prácticamente al mismo tiempo que se lleva a cabo la alimentación del agregado se realiza la etapa principal, que es el mezclado. Este proceso es mecánico y, dependiendo del tipo de planta, es dosificado o continuo. Si el proceso de alimentación fue correcto en proporciones, el mezclado será seguramente ideal.

Después de este paso, los agregados se someten a un proceso de secado para retirar la humedad y es en este punto donde se aplica calor de manera controlada. Es importante que se aplique la temperatura adecuada, pues un nivel muy alto o bajo puede arruinar la mezcla o provocar que sus características no sean las ideales para su uso.

La temperatura aplicada varía de los 130 a los 150 grados centígrados y ello depende de las necesidades de uso de los asfaltos. Durante este proceso de aplicación de secado, el proceso mecánico de mezclado continúa, pues se requiere el secado y calentamiento total para que la mezcla sea eficiente.

Este proceso es complejo y se requiere de un alto grado de control, pues la temperatura no es la única variable importante, también es necesario medir y controlar la cantidad de combustible, el aire de combustión y el aire de tiraje para lograr un secado ideal.

El último paso del proceso es el almacenamiento de la mezcla, quizás el procedimiento más sencillo, pues las plantas tienen sus puntos de descarga, a través de los cuales se vierte la mezcla en un silo, que forma parte por lo general de un camión, que puede mantener el producto hasta 12 horas caliente, tomando en cuenta que su uso debe ser casi inmediato.

Gracias a la aplicación de calor, este tipo de mezcla suele ser flexible, fácil de verter, extender y compactar, una vez que se ha endurecido es sumamente resistente no solo a la presión sino a las condiciones climáticas y puede ser preparado con diferentes aditivos para que su composición y estructura cumpla con características específicas según el uso para el que se requiere. Debido a estas características, las mezclas en caliente suelen ser utilizadas en la construcción de carreteras, pistas de aterrizaje en aeropuertos y vías urbanas con gran tránsito vehicular, tanto en el acabado final como en las capas inferiores.

Mezcla asfáltica en frío:

Este tipo de mezcla está compuesta principalmente por asfalto, agua, emulgentes, aditivos y agregados fríos, y su proceso de fabricación debe pasar por dos procesos principales: preparación de la emulsión y fabricación de la mezcla.

El proceso, teóricamente, es mucho más simple que el de los asfaltos en caliente, pues consiste en el calentamiento de agua a la que se agrega el emulgente, lo cual provoca una reacción emulsificante a la que se agregan entonces los aditivos o estabilizantes y finalmente se agrega el asfalto, el cual se encuentra a una temperatura alta.

Una vez que este proceso se ha realizado se procede a dispersar el asfalto en la solución acuosa, lo que da como resultado la emulsión asfáltica. Esta emulsión implica que el asfalto se ha dividido en partículas muy finas, lo que hace una mezcla sumamente ligera, acuosa y que sirve para crear una película muy fina sobre el lugar que se aplique. El molino coloidal es el equipo utilizado con mayor frecuencia para este proceso.

Esta emulsión es almacenada en un tanque o silo para su enfriamiento y una vez que esto ha sucedido se procede al segundo proceso, la fabricación de la mezcla, que es realmente sencilla, pues la emulsión se adiciona a los agregados fríos. Esta preparación se lleva a cabo a temperatura ambiente por medio de una planta mezcladora.

La mezcla final es almacenada y puede mantenerse durante bastante tiempo en un silo o tanque para su conservación, pero una vez que se aplica, su secado y endurecimiento es bastante rápido. Debido a su método de fabricación, esta mezcla tiene una viscosidad baja, es muy fina y por lo tanto ideal para su aplicación con fines de conservación, preservación o remodelación de cualquier tipo de vía, carretera o pista.

Toda esta información puede parecer poco relevante, pero lo cierto es que conocer los procesos de fabricación de estos tipos de mezcla muestra las claras diferencias entre uno y otro, lo que sirve de guía para saber dónde y cómo utilizarlo.  Pero para mayor información y una mejor guía sobre el tipo adecuado de mezcla que se debe utilizar, lo más recomendable es solicitar el apoyo, asesoría y servicio de los expertos en el campo, razón por la que se recomienda acudir a Grupo Escudero, el mejor grupo experto en la industria de los asfaltos.